Poloautomatické zakladače kmitají ve skladu Continental Automotive v Brandýse

Společnost Continental Automotive Czech Republic rychlým tempem modernizuje skladové technologie ve svém rozlehlém výrobně‑logistickém parku v Brandýse nad Labem. Automatizace zde pomáhá zvládnout nápor různorodého materiálu, který se hrne na výrobní linky, i tok zboží opačným směrem.

Continental Automotive v Brandýse nad Labem vyrábí především elektroniku pro automobily světových značek. V loňském roce firma dodala zákazníkům přibližně 16,7 milionu elektronických výrobků, které produkuje v nepřetržitém provozu. Její tři průběžně modernizované skladové haly v závodě Brandýs I mají celkovou rozlohu 11 tisíc metrů čtverečních s kapacitou 12 tisíc palet a 27 tisíc boxů. Za den zde odbaví až 150 kamionů a vyřídí asi 12 tisíc objednávek komponentů z výroby.

Brandýský sklad funguje čtyřiadvacet hodin denně, sedm dní v týdnu, aby zajistil včasné dodávky komponentů na výrobní linky. Kromě elektronických součástek Continental Automotive produkuje i některé mechanické díly, například plastové výlisky. „Veškerý materiál směřující do provozů evidujeme do systému pomocí etikety umístěné na každé paletě nebo přepravce,“ konstatuje Martin Báča, který je zodpovědný za řízení materiálových toků v celém areálu. Software předem určí skladové místo a každé manipulační jednotce přiřadí unikátní číslo. Pracovník na příjmu spáruje manipulační jednotku s etiketou dodavatele.

Příjem mechanických i elektronických součástí probíhá na jednom místě. Mechanické díly pracovníci nejprve opatří štítky, naskenují a pak míří přímo do regálů. Elektromateriály jsou dodávány v kartonech a je nutné je přebalit do speciálních boxů, které tyto komponenty chrání před elektrostatickým výbojem. Každý box pracovníci na příjmu naskenují a systém zásilku spáruje s pozicí ve skladu. Při tom musí být dodrženy přísné podmínky technické čistoty, aby nikam nevnikaly ani ty nejmenší prachové částice.

Automaticky řízený sklad

Oba druhy materiálů pak zakladač ukládá do regálů, elektronické díly do policových, mechanické do paletových. Část skladové plochy je určena přímo k zásobování výroby, část na přípravu pro expedici hotových výrobků a část slouží k zaskladnění polotovarů. Zakladač je při svém pohybu mezi regály řízen automaticky pomocí indukčního vedení v podlaze. Pro vedení kol stroje, který musí být naprosto stabilní, i když zakládá těžkou paletu do nejvyššího patra regálu, splňuje podlaha skladu nejpřísnější kritéria rovinnosti povrchu.

Zakladač funguje téměř autonomně. Řidič pouze nabere paletu, naskenuje ji a po stisknutí tlačítka ho vozík sám navede na cílovou lokaci, kde ji řidič zaskladní a potvrdí umístění. Stejný zakladač ukládá materiál na určené skladové pozice a současně vychystává objednávky materiálu podle požadavků výroby.

„Automatická fronta práce řidiče přímo navádí, jakou má provést operaci. Díky algoritmu v systému se konsolidují požadavky pro ukládání i vychystání z jedné zóny či lokace,“ popisuje Martin Báča. Tím se optimalizuje pohyb zakladače ve skladu. Úkoly se řidičovi zobrazují na monitoru stroje, jejich pořadí rovněž automaticky určuje skladový systém. V případě potřeby je možné změnit ve frontě prioritu úkolů, pokud je například nutné řešit urgentní požadavky z výroby.

Systém se stará o rovnoměrné využití skladu a vybírá co nejvýhodnější pozice jednotlivých položek vzhledem k výrobě i vzhledem k efektivnímu pohybu zakladače. V Continentalu nyní rozlišují sedm kategorií skladových položek podle jejich obrátkovosti – i tento faktor má vliv na logiku jejich rozmisťování v regálech.

Od letoška firma využívá také technologii digitálního dvojčete skladu, která pracovníkům umožňuje podrobně zobrazit situaci ve skladu v reálném čase. Systém zobrazuje veškeré detaily včetně přesného umístění a obsahu palet a přepravních boxů v regálech, nebo například dokáže barevně vizualizovat nejvíce vytěžované uličky.

„Pendolina“ ve skladu

Uskladněný materiál následně na výrobní linky transportuje několik tažných souprav, tedy logistických vláčků, jimž v Brandýse se zřejmým odkazem na jejich hbitost říkají „pendolina“. Ty obsluhují sedm zásobovacích tras. Souprava dopraví materiál v přesně určený čas k výrobní lince a zároveň z výroby zpět odváží prázdné manipulační jednotky. Jeden okruh zvládnou soupravy absolvovat v rozmezí 18 až 24 minut.

Pracovníci mají dokonalý přehled o jednotlivých interních objednávkách a jejich stáří. Díky on‑line vizualizaci v reálném čase systém umožňuje pouhým pohledem na monitor kontrolovat jak to, zda je materiál připraven na správné trase, tak i stáří jednotlivých objednávek z výroby. Dodávky materiálu do výroby garantují vedoucí skladu do dvou hodin, už po 90 minutách se proto objednávka ve vizualizaci zbarví oranžově, což indikuje, že se blíží limitní čas. Pokud by od objednávky uplynuly více než dvě hodiny, objednávka je v systému zvýrazněna červeně a musí být vyřízena prioritně, aby nedošlo k ohrožení plynulosti výroby. Vizualizací jsou vybavena obě nakládková místa ve skladu, takže řidič okamžitě vidí, kolik a jak starých objednávek na jakém místě čeká.

Identifikace funguje na principu skenování čárových kódů. Čárovým kódem je opatřen každý box s materiálem, každý vozík vláčku a každá výrobní linka. Tak lze vše sledovat on‑line, v reálném čase. Operátor naskenuje box vyskladněný z regálu a ze systému okamžitě dostává informaci, na kterou trasu má box připravit. Pak naskenuje box i vozík a poté je daný materiál připraven k odvozu.

Software hlídá, že je materiál připraven na správné trase k výrobní lince, ze které požadavek přišel. Po příjezdu tahače naskenuje řidič všechny vozíky připravené pro danou trasu a potvrdí odjezd celého vláčku. Při vykládce pak operátor naskenuje kód linky a kódy jednotlivých boxů, které na lince založí do zásobovacího regálu. Tím se v systému objednávka materiálu automaticky potvrdí.

Čím méně červené na displeji, tím lépe Červenou barvou jsou vyznačené zpožděné objednávky do výroby.

Foto: HN - Libor Fojtík

I přes rostoucí počet objednávek materiálu z výroby, způsobený zvyšujícím se objemem produkce, se novému systému daří vyřizovat všechny objednávky včas. Díky vizualizaci v reálném čase se postupně snižuje čas potřebný pro dodávky materiálu na linky − z původních (a stále garantovaných) 120 minut se v Continental Automotive blíží hranici 90 minut. Přímo na výrobní ploše už tedy není potřeba skladovat tolik materiálu jako dříve, čímž vzniká prostor pro rozšiřování výrobních linek.

Automatizace pokračuje

Technologický vývoj v Continental Automotive tím ale zdaleka nekončí. Pozornost inovátorů je nyní upřena například na razantnější využití automatických vozíků. Již nyní jeden jezdí mezi hlavním skladem a meziskladem s elektronickými součástkami, odkud systém dokáže reagovat na urgentní objednávky z výroby do 20 minut. V brzké době se další automatický vozík v závodě Brandýs II ujme převážení součástek na výrobní linku pro displeje. A další automatické vozíky mají v brzké budoucnosti zastat i práci výše popisovaných logistických vláčků, které dosud řídí lidé.

Ještě v letošním roce firma plánuje nasazení automatických skladových systémů od výrobců Kardex a AutoStore. Kapacita druhého jmenovaného bude až 18 tisíc zásobníků. Řešení je navrženo tak, aby dokázalo bezobslužně dodávat materiál za pomoci automatických vozíků přímo na výrobní linky.

Článek byl publikován ve speciální příloze HN Automatizace a robotizace.